Технология производства фанеры

Производство и виды фанеры

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

Предел прочности фанеры на изгиб

  • Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
  • Для строительства конструкций разных размеров.
  • Во всех направлениях производства мебели.
  • В производстве облицовочных материалов.
  • В производстве строительных материалов.
  • В создании музыкальных инструментов.
  • Как основу рекламных щитов.
  • Для установки опалубки.
  • В производстве тары.
  • И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

Характеристика фанеры

  • Шлифованная и не шлифованная.
  • Профилированная фанера.
  • Общего назначения.
  • Бакелизированная.
  • Ламинированная.
  • Армированная.
  • Облицовочная.
  • Строительная.
  • Авиационная.
  • Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

  • Подготовка древесины.
  • Заготовка шпона.
  • Склеивание шпона в листы.
  • Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху.

Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам.

С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Обратите внимание

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Шпон для производства фанеры

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.

Сушка проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов.

Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений.

Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Цех по производству фанеры

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола.

Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев.

Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Важно

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

Процесс склеивания фанеры

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции.

Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу.

Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Процесс прессования фанеры

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

  • На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
  • Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
  • Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Облицовка фанерой

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Упаковка

Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Источник: https://promzn.ru/derevoobrabotka/proizvodstvo-fanery.html

Основные этапы производства фанеры

Содержание

Сфера применения фанеры

Фанера необходима в строительстве, оформлении интерьера, производстве мебели и для многих других целей. Это природный материал, который производят, склеивая слои древесного шпона.

Широкий спектр применения фанеры обусловлен разнообразием ее свойств, зависящих от вида древесины, количества слоев шпона и применяемого клея. Фанера производится из хвойных и лиственных пород дерева.

Она бывает однородной – состоящей из одной породы или комбинированной.

Этапы производства фанеры

Технология производства фанеры включает несколько этапов:

  • подготовка древесины
  • изготовление и обработка шпона
  • склейка и прессование
  • финальная обработка

Подготовка древесины для получения фанеры

Для фанерного производства используется высококачественная древесина. Наличие значительных пороков – сучковатость, косослойность и особенно наличие трещин различного происхождения сильно снижают качество шпона и его выход.

Бревна, предназначенные для производства фанеры, разрезают на части, называемые чураками. Нарезка выполняется на круглопильных станках или вручную электропилами. При распиливании удаляется часть дефектной древесины. Длина чураков равна длине шпона, который необходимо получить.

С чураков удаляют кору и луб. Этот процесс называется окорка.

https://www.youtube.com/watch?v=DhBWFNufnik

Для придания древесине мягкости, чтобы уменьшить повреждение шпона при его нарезке, ее замачивают в специальных бассейнах с горячей водой или нагревают в автоклавах. Производственные бассейны бывают открытые и крытые.

В открытых бассейнах варка чураков проходит циклами. В крытых емкостях сырье обрабатывается непрерывно (проходной тип обработки). Также для пропаривания древесины иногда используют варочные ямы, куда подается горячий пар.

Изготовление и обработка шпона

Нарезка шпона называется лущение. Его проводят в лущильных станках. Это операция резания древесины по спирали, в результате которой получается лента стружки заданной толщины. На качество получаемого шпона существенно влияют технические характеристики и правильная настройка станка.

Готовый шпон с помощью гильотин или роторных ножей режут на листы нужного размера. Листы подсушивают до 6% влажности и сортируют. Выявляют пороки и дефекты древесины в шпоне. Сортность шпона – важный показатель, который определяет его дальнейшую роль в технологическом процессе.

Дефекты шпона удаляют путем ребросклеивания или шпонопочинки

Шпонопочинка – вырезание дефектных мест из листа и вклеивание заплат, из соответствующих пород дерева, подходящих по цвету и направлению волокон древесины и подклеивание торцевых трещин клейкой лентой.

Ребросклеивание – вырезание из дефектных листов целых лент и сшивание нитями клея на специальных станках. Такие листы при набирании стопок для склеивания составляют внутренние слои фанеры.

Склейка и прессование

Подготовленные листы шпона складывают в стопки. Направление волокон в смежных слоях качественной фанеры должно быть взаимно перпендикулярным. Каждый нечетный лист обрабатывается клеем с обеих сторон. Для производства фанеры используют растительные, животные и синтетические клеи. Выбор клея определяется предназначением готового изделия. Он должен обладать рядом характеристик:

  • крепко и надолго склеивать;
  • не повреждать древесину;
  • не изменять ее естественный цвет;
  • обладать водостойкостью и биостойкостью;
  • не портить инструменты, которыми обрабатывают готовую фанеру.

Подготовленные стопки или пачки шпона подпрессовывают, чтобы удалить из слоев шпона лишний воздух и предотвратить преждевременное затвердевание клея и отправляют на склейку. Клеить фанеру можно двумя способами – горячим и холодным.

Холодный способ склеивания — это прессование будущей фанеры при комнатной температуре от 2 до 6 часов, а затем просушка. Время выдержки зависит от характеристик клея.

При использовании горячего склеивания пачки шпона, находясь под давлением, разогреваются.

Финальная обработка фанеры

Готовая фанера выдерживается около 1 суток в цеху. Затем ее отправляют на обрезку кромок, сортируют и нормализуют ее размер.

Читайте также:  Покраска железной печи в бане

Сортировка фанеры проводится глазомерно – выявляются пороки древесины, дефекты обработки, качество склейки, соответствие стандартным размерам.

Современная технология производства фанеры также позволяет проводить сортировку с помощью дефектоскопов. Некоторые дефекты устраняются по завершении сортировки.

Совет

Низшие сорта фанеры поставляются потребителю нешлифованными. Их упаковывают в пачки, маркируют и отгружают. Другие сорта шлифуют с одной или двух сторон. При шлифовке достигается очень точная калибровка толщины фанерного листа.

Иногда готовую фанеру покрывают специальными пленками для придания ей особой влагостойкости и декоративности – ламинируют. Срезы ламинированной фанеры обрабатывают акриловой краской.

Затем шлифованную и ламинированную фанеру также упаковывают.

Технология производства фанеры достаточно трудоемкая. На современных предприятиях практически все этапы производства автоматизированы, но ряд процессов контролируется вручную, так как сбой на любой стадии снижает качество и ведет к поломкам оборудования. Каждая стадия от заготовки сырья до упаковки готовой фанеры регламентируется ГОСТами.

Технология производства фанеры на комбинате, видео

Источник: http://hromax.ru/tehnologiya_proizvodstva_faneryi.html

Производство фанеры

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры.

Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться.

Затем чураки проходят окорку.

Биржа сырья.
Распаривание чураков в специальных бассейнах.

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

Шпон на лущильной линии.

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области.

Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль.

Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

Линия сращивания шпона

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания.

Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера.

Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф — фенолформальдегидный.

При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов.

Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании.

Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной.

Обратите внимание

Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

Видео о производстве фанеры на заводах холдинга «СВЕЗА»:

Источник: http://www.fdpm.ru/proizvodstvo-faneri.htm

Производство фанеры

Фанера – это высококачественный строительный материал, который имеет множество слоев, по-другому ее еще называют – древесно-слоистая плита.

Фанеру изготавливают из шпона, количество слоев которого чаще всего не четное, то есть от трех и более слоев.

Для того, чтобы создать очень прочный материал, слои шпона накладывают друг на друга строго по перпендикуляру, для того, чтобы слои дерева максимально прилегали друг к другу.

Сферы применения:

  • в строительстве;
  • для изоляции изделий в электротехники;
  • в различной авиационной промышленности;
  • для производства мебели (ДСП);
  • в судостроении.

Оборудование для производства фанеры

Изготовление сырья, как и самой фанеры, — высокотехнологический процесс. И оборудование, которое используется на подобном производстве должно быть очень качественным и высокотехнологичным. Также следует отметить, что специалисты и работники такого сложного производства должны быть квалифицированными специалистами.

Качественное оборудование для производства фанеры, может обеспечить способностью, выпускать и производить качественную и прочную продукцию, удовлетворяющую потребительский спрос на рынке строительных материалов.

Также при наличии качественного оборудования есть возможность выпускать продукцию, которая будет отвечать даже самым высоким и сложным запросам потребителей.

Если говорить точнее о нужном оборудовании для производства, то здесь стоит отметить что количество оборудования для производства очень большое и разнообразное.

К нужному оборудованию относиться:

  • различные станки, как для обработки шпона, так и для конечной обработки листов фанеры;
  • оборудование для нанесения клея и склеивания готовых листов шпона;
  • оборудование для изначально вспенивания клеящей суспензии;
  • клеянаносящий станок;
  • механизм для четкой и правильно укладки листов;
  • механизм для подачи листов шпона и фанеры на линию обработки;
  • околопрессовой механизм;
  • станки для шлифования;
  • дробильный станок;
  • станок для отходов.

В итоге стоит сказать, что даже изготовление данного оборудования довольно тяжелый процесс, а изготовление шпона и фанеры тем более.

Технология производства фанеры

Изначально полученные бревна разделяют на чураки. Длина чураков обычно приблизительно равно длине будущего шпона, из которого и складывают листы фанеры.

Чураки разрезают на специальных станках, и распаривают в специальных предназначенных для этого емкостях с набранной горячей водой, для того чтобы придать чуракам эластичности и мягкости.

Важно

Горячая вода используется для того, чтобы древесина не полупилась и не разрушилась.

После изготовления сырья для производства начинается процесс лущенья. В данном процессе и появляется шпон, который разрезают на ровные листы, нужного для производства фанеры размера и толщины. Отходы, которые появляются после изготовления шпона, используют в дальнейшем для того, чтобы произвести ДСП и ДВП.

Чтобы изготовить качественную фанеру, используют шпон с процентом влажности не больше 6%. Чтобы получить шпон такой влажности его хорошо просушивают в разных специальных устройствах, а после этого делят на разные сорта, по принципу наличия сучков, отростков которые не были удалены в процессе обработки и других разнообразных дефектов.

Чтобы качественно повысить сорт изготовленного и обработанного шпона, требуется нормализация размеров шпона. Для этого некоторые листы шпона обрабатывают вручную, то есть вырезают различные дефекты, сучки, отростки, а заделывают шпоновыми заплатками, которые выравнивают лист, и повышают его качество и сорт. Все это делают по средствам различных станков.

После данных манипуляций и регулирования качества шпон требует в обработке и кондиционировании, и только после всего этого он поступает в тот цех, который и склеивает листы, создавая фанеру.

Горячие прессы самостоятельно загружают и подают шпон на линию обработки. После того как шпон обработали на горячих станках, его склеивают, также в предназначенном для этого оборудовании под прессами.

Далее готовую фанеру укладывают в упаковочные пакеты и транспортируют.

После того как фанеру обработали и склеили на станках, перед тем как упаковать, ее обрабатывают на круглопильных станках, которые обрезают лишние части готовых листов фанеры под один требуемый размер.

Самые лучшие сорта шлифуют и обрабатывают на специальном шлифовальном станке или другом имеющимся оборудовании. Фанеру, которая поддалась шлифовке, обладает большей прочностью и износостойкостью, а также менее подвержена различным механическим и техническим повреждениям. Такую готовую фанеру называют калиброванной.

После всех этих обработок и шлифовок, фанеру упаковывают и маркируют для отправки и доставки к заказчику.

Видео:

Совет

Технология производства фанеры как выясняется достаточно сложный и кропотливый процесс.

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-fanery

Технология производства фанеры

Уникальные свойства фанеры были открыты человеком около 5 тыс. лет назад.

Считается, что именно в Месопотамии началось первое производство фанеры технология которой была затем несправедливо забыта на долгое время.

Здесь несколько слоёв древесины склеивали вместе, чтобы усилить её прочность. Но из-за того, что тогда средства были ограниченными, эта работа слишком дорого стояла и не обрела популярности.

Такое положение сохранялось на протяжении всей Античности, вплоть до конца XVIII века. На рубеже столетий в Великобритании появилось подходящее оборудование — станки, которые упрощали изготовление шпона.

У нас технология производства фанеры возникла примерно в середине XIX века, но применялась она только в промышленных отраслях, например, в самолёто-, ракето- и машиностроении.

Мебель и другие предметы интерьера по-прежнему предпочитали изготавливать из цельной древесины, что считалось показателем достатка.

Зато сейчас фанера используется везде. Потребителям удалось по достоинству оценить все её характеристики, что обеспечило долгий и непрекращающийся спрос материала.

Этапы подготовки древесины

Процесс производства фанеры делится на несколько этапов, но все начинается с обязательной подготовки сырья:

  • первый — термо- и гидрообработка древесины для того, чтобы сделать её достаточно эластичной и пригодной для срезания шпона. Для этого бревна сперва помещают в специальный бассейн, где температура воды прогревается до 40° С. После этого с бревен удаляют кору, затем нарезают и избавляются от лишних фрагментов, после чего они готовы для лущения. Различные остатки тоже используют — в основном для изготовления ДСП;
  • второй — склеивание полученных листов и непосредственное изготовление фанеры. По времени сама операция занимает не больше 10 минут. Начинается все с того, что на поверхность панелей с двух сторон наносят специальный клеевой состав, после чего их обрабатывают при температуре 110-130° С. Затем готовые изделия отправляют в цех и аккуратно складывают в стопки, где они должны пролежать не менее суток;
  • третий — завершающий этап, на котором листы обрезают и шлифуют.

Оборудование на фабриках по производству фанеры

Что касается оборудования, на котором производится фанера, то здесь все зависит от способа изготовления. Фанерные листы могут быть строгаными, пилеными и лущеными. Пиленую фанеру получают методом распиливания древесины, что считается самой простой технологией производства.

Строганый шпон изготавливают на строгальных станках, которые в зависимости от предназначения могут производить либо тонкий, либо толстый шпон.

Станок для производства фанеры лущеным методом был изготовлен почти 200 лет назад и даже используется в наши дни, хотя его пришлось наделить несколькими модификациями.

В последнем случае процесс изготовления будет выглядеть следующим образом. Сначала шпон разрезается на куски нужного размера и сортируется по качеству. Дальше его отправляют на сушку — очень важный и ответственный этап.

Читайте также:  Как выполнить заделку трещин в стенах

Если технология просушивания будет соблюдена неверно, тогда возникает риск, что самые тонкие участки шпона потрескаются и станут непригодными для использования. Затем листы повторно сортируют и складывают, что тоже считается немаловажным этапом.

Здесь важно расположить волокна в правильном направлении для создания прочного товара, устойчивого к деформациям.

Обратите внимание

Следующий пункт — склеивание. Сначала листы нужно обработать клеевым составом, после чего они отправляются в специальную камеру. Здесь их прессуют и подвергают обработке при высокой температуре.

Последний штрих — нарезка по формату и финишная обработка в соответствии с критериями к конкретному сорту.

Так, фанера может шлифоваться с одной или двух сторон, а также ламинироваться специальными плёнками.

Источник: https://FaneraMonolit.ru/tehnologiya-proizvodstva-fanery.html

Производство фанеры

Технология производства фанеры уходит своими корнями в далёкий пятнадцатый век. Механизированный способ производства был запущен Туманным Альбионом в начале девятнадцатого века.

В наши дни технологический процесс несопоставим по мощностям и значительно усовершенствовался, но, в общем, базируется на тех же технологиях.

Выбор сырья

Данный этап включает в себя подготовку древесины, говоря на профессиональном языке – фанерный кряж. Для производства могут быть использованы как хвойные, так и лиственные породы.

Наиболее оптимальным для нашего региона является берёза. Фанера из данного материала отличается высоким качеством благодаря небольшому количеству сучков и приемлемым показателям плотности материала.

В противном случае, в местах расположения сучков появляются сквозные отверстия в полотне.

Благодаря вышеперечисленным преимуществам и характерному расположению годовых колец, из этого сырья можно изготовить различные сорта фанеры.

Подготовительный процесс

Данный процесс требует увеличение влажности древесины и придания материалу пластичности. Для достижения целей применяется гидротермический способ обработки.

Чаще всего эти два метода пытаются объединить и помещают сырьё в резервуар с горячей водой. Температура жидкости восемьдесят градусов занимает меньше времени при обработке. Более популярным является обработка древесины водой при температуре сорок градусов, но с увеличением срока. В летний период древесина вымачивается до двадцати четырёх часов. Зимой этот срок вдвое больше.

Окорка брёвен. На профессиональном сленге этот термин означает снятие слоя коры. Производство абсолютно безотходное, так как кора измельчается и направляется на производство древесно-стружечных плит.

Важно

Для исключения возможности попадания в процесс производства вместе с древесиной твёрдых металлических предметов специальное оборудование предварительно производит исследование на предмет выявления инородных тел. Затем брёвна поступают на станок для распиловки, где из цельного бревна нарезаются чурки длиной от 1.3 до 1.6 метров.

При нарезке также происходит удаление непригодной древесины, после чего начинается непосредственно процесс изготовления шпона.

Шпонообразование

На данном этапе производства происходит изготовление шпона. Всего известно три способа:

  • Лущение на специальном оборудовании
  • Распиловка на пласты
  • Строгание

Строгание и распиловка не являются самыми востребованными способами по причине невысокой производительности и экономичности процесса. В наши дни применение данных производственных процессов фактически сведено до минимума.

На станках при лущении чураки разделываются в поперечном направлении. Заготовки вращаются на оборудовании вокруг собственной оси, в процессе врезания резца тонкая часть древесины срезается. Шпоновые листы укладываются и направляются на сушильный конвейер. Производство также безотходное. Вся фанера может быть отправлена на переработку.

В процессе сушки шпон обрабатывается потоком тёплого воздуха. Затем применение специального оборудования помогает отсортировать шпон по показателю влажности. Непригодные куски отправляются на дальнейшую сушку. Материал, прошедший тестирование, хранится на складских помещениях в течение двадцати четырёх часов.

Готовые ленты склеенных полос режутся на стандартные размеры.

Купить фанеру по выгодной цене в Москве и области, всегда можно в складе компании «ПИЛОПРОМ».

Источник: https://piloprom.ru/articles/technologies/106-tehnologiya-proizvodstva-fanery.html

Оборудование для производства фанеры

Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры.

Оборудование для изготовления фанеры

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки. С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки.

На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины.

Этот слой древесины имеет слой толстой и беспрерывной ленты, которую называют шпоном.

Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины. Для этого используется прижимная линейка.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря этому станку обеспечивается удаление участков бревен, которые выступают за просветы в нем. Закомелистая часть наиболее толстых бревен обтачивается благодаря наличию калибрующих ножей.

Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения. Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разнообразных разрезов.

Совет

Для того, чтобы просканировать недостатки отобранного материала используются специальные станки. Ими являются измерители количества влаги, а также конвейеры.

Иногда на производстве фанеры используются линии, благодаря которым осуществляется сортировка шпона.

Технология производства фанеры

Производство фанеры состоит из нескольких этапов. К основным из них относится:

  • Подбор материала;
  • Снятие коры;
  • Снятие слоя шпона на лущильном станке;
  • Просушка шпона.

К подбору материала для фанеры необходимо подходить очень тщательно. Зачастую для производства фанеры используют шпон из березы, ольхи, бука, сосны и т.д. Для создания удобств в работе материал проваривается в специальном бассейне. Этот процесс значительно повышает качество сырья.

После этого с древесины снимается кора, а также проверяется материал на наличие металлических элементов. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. Качество шпона зависит от вида древесины. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона.

Для склеивания шпона используются специальные материалы. Клеящие составы изготавливаются в механизированных смесителях, после чего они подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессах.

При склеивании фанеры в комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. Наиболее эффективным является прессование фанеры при повышенной температуре. В таких условиях на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

В том случае, если производится гнутая фанера, используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров. Технология изготовления фанеры напрямую зависит от вида производимого строительного материала.

Линия по производству фанеры

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Работа линии заключается в следующем. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка.

После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается с него тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры.

Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов. Далее листы проходят процесс сушки, после чего их собирают в пакеты. Улаживаются листы в пакеты по принципу перпендикулярности.

Обратите внимание

Базовый лист фанеры должен быть расположен симметрично. После того, как пакет сформирован, его смазывают специальным клеящим составом. Благодаря клею из отдельных листов шпона образуется единый и цельный лист фанеры. После этого фанера проходит процесс высыхания и охлаждения. На этом процесс производства на линии заканчивается.

Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку.

В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру.

Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Ламинирование фанеры может быть выполнено как с одной, так и с двух сторон. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Популярные модели оборудования

Лущильный станок СЛ-720

На производствах фанеры используются разнообразные станки. От качества оборудования зависит скорость процесса изготовления фанеры, а также его качество.

Именно поэтому к подбору оборудования необходимо подходить очень ответственно. Существует множество фирм, которые занимаются производством оборудования для изготовления фанеры.

Наиболее популярными среди станков для производства фанеры считаются:

  • Лущильный станок для производства шпона СЛ-720 (1600). С помощью этого станка древесина обрабатывается без дополнительных усилий. Определение оптимального положения оси обеспечивается благодаря наличию специального приспособления. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.
  • Станок для производства лущенного шпона CЛ-800 (1600) характеризуется наличием специального устройства, с помощью которого устанавливается бревно для его обработки. С помощью этого станка можно обрабатывать заготовки, диаметр которых составляет от 110 до 740 миллиметров. Этот станок способен производить четыре метра шпона в час.
  • Делительный станок СД-800Станок делительный для рубки шпона СД-800 (1600). С помощью этого агрегата осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать этот агрегат необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров.
  • Калибровочный станок по дереву производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты.

Раскроечный станок по дереву FDB Maschinen FR 6020 предназначается для обработки фанеры. Это изделие характеризуется компактностью, высоким уровнем сборки и наличием специальных устройств, благодаря которым значительно упрощается процесс обработки дерева.

Все станки производятся из материалов высокого качества, что обеспечивает им прочность, надежность и длительный срок эксплуатации. После производства все станки проходят ряд испытаний, что обеспечивает им высокий уровень износоустойчивости, а также значительно упрощает процесс производства фанеры.

Видео про изготовление фанеры

Источник: http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-derevoobrabotki/oborudovanie-dlya-proizvodstva-fanery/

Технология производства фанеры и основные виды материала – статьи о фанере и пиломатериалах

Актуальную цену на  материал уточняйте у менеджеров по телефонам: 8(495)646-72-41,8(495)646-72-43

Сегодня фанера пользуется широкой популярностью использования в различных отраслях, среди которых наиболее распространенными являются строительство, изготовление торгового и складского оборудования, мебели, транспортное машиностроение и многое другое.

Читайте также:  Широкие напольные пластиковые плинтусы: выбор и особенности применения

Также данный материал применяется и в качестве отделки различных помещений. Его высокие качественные и эксплуатационные характеристики, удобство использования и другие преимущества сделали эти изделия востребованными при проведении широкого спектра работ.

Существуют различные типы и виды фанеры, каждый из которых имеет свои индивидуальные особенности, преимущества и недостатки.

Так, широкое распространение получила фанера ФК, при изготовлении которой используются формальдегидные и карбамидоформальдегидные смолы, которые придают светлый окрас торцам материала.

Этому типу фанеры присуща относительно низкая влагостойкость и поэтому данный материал используется при проведении внутренних отделочных работ и изготовлении мебели. При этом она отличается высокими экологичными свойствами, прочностью и долговечностью.

Другим популярным материалом является фанера ФСФ, отличающаяся повышенными влагостойкими свойствами. Благодаря этому качеству данный материал на протяжении длительного времени противостоит короблению и набуханию даже при воздействии на него влаги.

При его производстве используются клеевые составы, в основу которых входят водостойкие фенолформальдегидные смолы. Данный тип отличается красноватым или же темным цветом торцов, который позволяет легко отличить фанеру ФСФ от других ее видов.

Важно

Изделия с повышенными влагостойкими свойствами могут использоваться в местах с повышенной влажностью и на открытом пространстве.

При изготовлении фанеры используются только современные технологии и материалы, которые позволяют получить качественные, прочные и экологически чистые изделия.

Производство фанеры

Процесс производства данного типа материала состоит из нескольких последовательных этапов, первым из которых является подготовка кряжей.

Для получения шпона используют чураки – отрезки бревна определенной необходимой длины. Заготовка чураков происходит заранее, после чего они хранятся штабелями на открытых площадках или же в затопленном виде в водоемах.

При необходимости чураки извлекают, освобождают их от коры и распаривают.

В состав древесины входит лигнин, который при распаривании частично размягчается и делает древесину мягче. Так значительно упрощается лущение и дальнейшее распрямление шпона.

Следующим этапом изготовления фанеры является лущение шпона, при котором используются специальные лущильные станки.

Конструкция и принцип работы таких станков достаточно просты – вращающиеся кулачки зажимают чурак и придают ему вращение.

Далее под определенным углом к древесине подводится лущильный нож, находящийся в неподвижном состоянии. Этот нож срезает тонкие слои шпона, которые затем необходимо расправить, раскроить и высушить.

Третий этап изготовления фанеры ФСФ и других ее видов – формирование листов. Полученный шпон обладает различным качеством и наличием дефектов и поэтому листы необходимо отсортировать. Внутрь изделия укладывается менее качественный шпон с дефектами, при изготовлении внешних же слоев используются лучшие листы, с более высоким качеством и без каких-либо дефектов.

Совет

При изготовлении фанеры используется нечетное количество листов шпона. При этом ее формирование происходит по принципу чередования волокон листов – центральный шпон укладывается таким образом, чтобы его волокна располагались вдоль длинной стороны листа.

Смежные с ним листы укладываются поперек, а последующие – вновь вдоль и т.д.

Такой принцип размещения шпона и формирования данного материала позволяет получить еще более качественное изделие с одинаковой механической прочностью по всей поверхностью и во всех направлениях.

Далее происходит склеивание фанеры, при котором используются синтетические смолы. От выбора того или иного типа смолы зависят индивидуальные свойства материала. На данной стадии производства получают фанеру различных типов – ФСФ, ФК и другие.

В процессе склеивания смолы нагреваются до вязкого состояния, после чего тонким слоем наносятся на поверхность листов.

Далее шпон помещается в пресс в виде стопок, где, под действием давления и высоких температур, листы шпона склеиваются между собой и образуют единый материал, который далее извлекается из пресса и охлаждается.

На следующем этапе происходит обработка фанеры, которой подвергается только часть материала. Остальные изделия сортируются и маркируются, после чего их отправляют на склад или же сразу реализуют. Часть оставшегося материала подвергается шлифовке, которая происходит на барабанных шлифовальных станках. При этом фанера может быть отшлифована как с одной, так и с двух сторон.

Другая часть подвергается ламинации. При этом ламинированная фанера, благодаря большому количеству преимуществ, стала наиболее популярной среди своих аналогов. Такие изделия обладают высокими качественными и эстетическими характеристиками, удобством монтажа и простотой эксплуатации, а также широким спектром применения.

Фанера делится на 5 сортов: Е (элита), I, II, III, IV. На всех этапах производства данного типа материала могут возникнуть различные дефекты, часть из которых считается допустимыми для фанеры определенных сортов.

Обратите внимание

Качественная фанера в Москве, предлагаемая нашей компанией All-fanera – это широкий ассортимент различных типов материала с высокими качественными, эксплуатационными и эстетическими характеристиками. Мы предлагаем продажу строительных материалов, а также распил и раскрой плитных материалов под заказ.

Источник: http://www.AllFanera.ru/articles/view/tehnologija-proizvodstva-fanery.htm

Производство фанеры — как всё организовано, процесс производства

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и «биржей». Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель. Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен. Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.

На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

 Эту огромную «вязанку» осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой «мази Вишневского». 

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной. 

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину. 

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном. 

Важно

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.
 

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку. 

Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли «Русским». Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала. 

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной.

У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию.

Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс.

На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать.

За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал. 

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи.

Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой.

Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс.

Совет

Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов.

Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.

Деление фанеры по сортам происходит в соответствии с требованиями ГОСТ № 3916.1-96. Сортность фанеры устанавливается согласно количеству брака на поверхности фанеры.

Согласно ГОСТ 2695-83, вагонка имеет 3 сорта: сорт А, сорт Б и сорт В.

Часто можно услышать вопрос: «На сколько точные размеры имеет продаваемая нами фанера?»
Для ответа на этот вопрос мы публикуем таблицу с предельными отклонениями размеров листов фанеры.

Наши склады

г. Реутов автомагистраль Москва-Нижний Новгород, владение 19, Торговый Комплекс «Владимирский Тракт», ангары №3, №8.

г. Раменское Московская обл., Донинское ш.д. 20 Торговый Комплекс «Радуга», пав. Д18/1

Склад №3 — «Каширский двор — 3» —

Москва Пересечение Варшавского шоссе с МКАД, Торговый Комплекс «Каширский двор — 3», павильон № Л6-2М

Склад №4 — ТК «Конструктор» —

Москва 25км МКАД, Внешняя сторона, Торговый Комплекс «Конструктор», павильон № И1-14

Посмотреть на карте

Контакты

Источник: https://www.mosstroyles.ru/polezno-znat/o-stroitelnyh-materialah-iz-dereva/o-fanere/proizvodstvo-fanery.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector